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常州精納電機有限公司是專業從事高效節能伺服電機研發、生產、銷售為一體的高科技企業，精納推行以客戶為導向的理念，以項目管理的方式保證快速響應客戶需求，以為客戶創造最大價值為最終目標。

經過10年的發展，雖然產品設計與工藝體系已經非常完善，產品也一直備受客戶肯定。但是，隨著發展的不斷壯大，精納在生產生產管理上也遇到了一些瓶頸，主要體現在以下方面：

1.制造周期過長，總體制造周期長達15天。備料與生產過程不透明，不知道工單生產狀況，經常出現物料不準、缺失等問題。

2.生產計劃不協同，生產制造混亂無序。要的產品沒有做出來，不要的產品卻做出來了。

3.制造執行力差，問題長期不能得到有效改善和解決。

4.生產現場異常情況過多，制造經常等待，產能提不上去。

在工業4.0浪潮的推動下，精納決定引入智慧工廠項目，將原有的工廠管理和生產模式進行升級調整，促進生產環節的透明化、信息化與數字化。

2017年，精納將打造“精納智慧工廠”作為公司重點戰略之一，引入車間級輕數字化生產線解決方案，采取整體規劃，分布實施的方式，集成了步科的X10現場智能終端、智能電子看板、智能揀貨車等硬件產品，實現了生產流程中的信息傳遞，數據采集等。

從2017年底至今，精納智慧工廠項目已經完成兩期。

一期改造：

通過精益化布局規劃，打通產品制造連續流主線，縮短了物料流轉距離，管控了中間庫存量。實現了同樣場地下，產能翻翻的目標。

二期改造：

利用輕數字化生產線解決方案，實現了生產過程中的數據采集。

通過輕數字化生產線解決方案的成功應用，精納實現了數字化管理，生產過程顯現出高效率，高可靠性，制造周期有了明顯的縮短，訂單交付有了明顯的提升。主要體現在：

生產線改造優化

從計劃下達，到備料生產，都是通過現場智能終端進行，大大加強了產線組長的計劃能力和主動拉動生產的能力。訂單所對應的工單信息和備料情況，可以通過智能揀貨車上的智能終端、生產工位上的智能終端進行查詢。系統自動記錄當前備料的員工，物料的備料情況以及備料時間，并通過網絡傳遞到服務器上的數據庫中。當出現異常時，產線組長能主動協調物料員，快速進行換線。當一個工單備料完成運送到生產工位后，工人在工位上的智能終端登錄，并選擇對應的工單開始生產，通過終端連接的條碼槍進行條碼掃描過站匯報生產進度，當前的生產狀況一目了然。

通過車間智能電子看板，生產管理者可以實時了解當前工單生產進度，并合理進行生產調度。

產品質量可追溯

當員工在發現產品不良時，通過在智能終端上點擊，選擇不良，可以將不良數據進行記錄并反饋給系統。方便日后查詢與追溯。

制造周期縮短

通過采集生產制造節拍數據，不斷進行優化改善，減少過程等待浪費，提高生產效率。現在，精納的制造周期，縮短到10天以內。目前改善還在持續進行中，從連續流到單個流，制造周期有望改善到7天以內。

管理效率提升

從備料到生產，工單生產情況一目了然，管理漏洞得到解決。企業內部信息得到順暢流轉，各部門間協同合作，管理水平有了明顯提升。

兩期的智能工廠改造結束后，精納在步科幫助下解決了企業管理黑箱，讓備料與生產過程全透明，產品質量看得見，所有信息可追溯查詢。從而保證訂單的高品質生產與按合約交付。

目前，嘗到了智能制造甜頭的精納已經開始執行三期改造項目，通過導入Kinco MES系統，將完成全流程的數據采集與過程控制，從而實現全制造流程的數據化。