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5月22日，e-works數字化企業(yè)網公布“2020中國標桿智能工廠”榜單。此次共計100多家優(yōu)秀制造企業(yè)參加評選，經過評審專家組最終綜合評定，TCL華星t6項目智能工廠成功入選榜單。

在智能工廠助力下，TCL華星實現智能制造轉型升級，從而實現精細化運營，降低成本，提高運營效率，可靈活地適應不斷變化的市場環(huán)境。

布局智能工廠

TCL華星開啟智能工廠建設的征程，還得從2016年談起。

2016年6月24日，TCL華星投資465億元建設t6項目，設計產能9萬大片玻璃基板，采用Cu制程、Oxide、PFA、POA、LOC、Super GOA、 等先進技術，主要產品為43"、65"、75"液晶顯示屏，超大型公共顯示屏等。

TCL華星的產品要經過近40道工序，每個產品在這些工序中需要管控約2.5萬個參數，每天有超過2TB級的生產數據產生及被收集；整個生產流程中有近100個檢測站點，其中光學和點燈站點每天需要判定的圖片數量超過200萬張，需要大量的人力；有近70個自動生產系統(tǒng)，有約3,000個Robot支持自動化生產，在140個工序和檢測站點中，有約120個是為全自動，另外20個自動化超過70%，TCL華星是自動化程度超過95%的工廠。

機械手臂在運輸制作中的玻璃基板

面板行業(yè)投資大，設備昂貴，產品成本很高。為此，TCL華星從各方面盡可能地減少各項成本，同時追求極致良率來降低損失成本；而隨著面板行業(yè)高規(guī)格多樣性等產品技術趨勢，TCL華星面臨的成本和良率挑戰(zhàn)將更大，急迫需要智能制造這樣的新技術給TCL華星提供新的方向。

在投資465億元基礎上，TCL華星新增投資4億元建設高世代G11顯示面板生產線網絡協(xié)同制造智能工廠項目（以下簡稱智能工廠項目）：重點建設TCL華星智能云平臺，以及高度的自動化、數字化、可視化、模型化、網絡化和集成化的高世代G11顯示面板智能工廠。

TCL華星智能工廠項目主要采用國產核心智能制造裝備和人工智能技術的創(chuàng)新應用，聯(lián)合格創(chuàng)東智共同研發(fā)了TCL華星智能云平臺、物聯(lián)網平臺、工業(yè)智能應用等。實現軟件和設備的互聯(lián)互通，設備與環(huán)境的互感知，完成高度自動化、數字化、可視化、模型化、集成化、協(xié)同化、網絡化和智能化。

在TCL華星提供的多種應用場景中，格創(chuàng)東智深度融合人工智能（AI）、大數據、云計算等前沿技術，提供場景化的智能制造解決方案，賦能一線生產工程師在平臺上打造各類邏輯模型與工業(yè)應用。在TCL華星，工程師已使用托拉拽低代碼開發(fā)的方式自建工業(yè)應用。

自動傳輸帶將玻璃基板送到相應的設備

TCL華星最終實現在深圳、惠州、武漢三地的研發(fā)、生產和運營數據共享，更好完成各產業(yè)之間（TCL華星t1、t2、t3、t4、t6）的網絡協(xié)同、以及集約化生產管理的目標，并打造形成顯示面板行業(yè)網絡協(xié)同智能制造新模式、新標準。同時，也將TCL華星與上下游企業(yè)的數據串聯(lián)起來，實現基于云的設計、供應、制造和服務環(huán)節(jié)并行組織和協(xié)同優(yōu)化。

隨著智能工廠落地，TCL華星每天有幾TB級的生產數據源源不斷地產生并被收集，給生產管理帶來巨大的幫助，與傳統(tǒng)制造企業(yè)相比，極大提高效率。

同時，TCL華星也意識到這些數據的價值，還沒有被充分地發(fā)揮和利用，而某些方面的數據仍有關鍵性的缺失，如何利用智能制造技術補充關鍵數據并在這海量的數據里實現成本降低、良率提升及助力公司經營目標，正是TCL華星這幾年在努力攻克的難題。

提升效率

在智能工廠的基礎上，TCL華星開展工業(yè)物聯(lián)網應用。

2017年，TCL華星開始布局工廠IoT建設，與格創(chuàng)東智聯(lián)手自研物聯(lián)網技術，共同打造自主IP工業(yè)互聯(lián)網平臺，目前全面覆蓋2個G8.5廠，布點數已超過3萬個數量采集點，在生產環(huán)節(jié)中的材料、能耗等方面，有效控制和降低成本。

TCL華星利用自研的IoT技術打破數據黑盒，秒級實時自動上報材料/動力能耗等數據，在邊緣節(jié)點做簡單計算處理后轉化為更有價值的數據上拋到平臺，再進行大數據分析找出異常來進行改善。同時建立模型實時監(jiān)控，有異常及時告警處理，有效減少材料能耗的成本。同時利用系統(tǒng)自動上報替代原來的人員現場采集，大力節(jié)省人力成本。

厚度只有0.5mm的玻璃需要通過玻璃卡夾進行傳輸

TCL華星的智能工廠還應用了機器視覺、人工智能、增強現實等新興技術，從2017年開始導入國內面板業(yè)缺陷判別的首例人工智能落地項目-AI圖像識別技術-ADC，代替人員進行缺陷判別，目前已在深圳t1/t2/t6全面上線。在每天幾百萬張圖片量的生產線上，實現了缺陷判別站點人力50%的替代以及5-10倍速度的提升，對降低人力成本的貢獻是非常巨大的。

ADC除了人力的貢獻外，因AI識別的持續(xù)穩(wěn)定和高效，能比人員判定更準確，同時更早的發(fā)現異常，在良率提升方面也有一定的貢獻；而對良率更有效的提升來自于AI診斷。TCL華星導入AI系統(tǒng)解決了機臺參數及產品缺陷無法實時監(jiān)控問題，做到及時分析數據，及時攔截異常，減少異常品生產；同時利用深度學習算法建立產品預測模型也就是虛擬量測，及時預測產品品質，并聯(lián)動生產系統(tǒng)實現自動攔截異常。

AI診斷已在深圳t1/t2/t6全面導入，建立了近50萬個模型，結合大數據分析系統(tǒng)優(yōu)化規(guī)格，讓模型更科學、合理，減少過殺漏放，實現年攔截效益近一億。

AI診斷的全面導入，對良率提升的貢獻不僅有效的推動制造工廠的高效運作，提升產品的市場競爭力，也標志著TCL華星在智能制造領域走在行業(yè)前端。

精密設備里的玻璃基板

對比TCL華星導入華星云前（2019年1月）、后（2019年12月）的數據，計算出運營成本、產品升級周期及生產效率提高或降低的百分比。建成后，實現運營成本降低25%，產品升級周期縮短32%，生產效率提高23%。

未來，TCL華星持續(xù)提升在數字化、智能化的建設力度，生產項目開始平行展開至武漢廠區(qū)，利用現有智能制造經驗，從智能生產往數字化運營擴展，從品質、成本、時間（交期）等維度助力實現公司經營目標，打造世界一流的智能科技公司典范。